Дрэнная воданепранікальнасць, няроўная паверхня, высокае ўтрыманне парашка і нераўнамерная даўжыня? Распаўсюджаныя праблемы і меры па паляпшэнні вытворчасці водных кармоў
У нашай штодзённай вытворчасці кармоў для водных арганізмаў мы сутыкнуліся з некаторымі праблемамі з розных бакоў. Вось некалькі прыкладаў для абмеркавання з усімі:
1, Формула
1. У структуры рэцэптуры рыбнага корму ёсць некалькі відаў сыравіны для шроту, такіх як рапсавы шрот, баваўняны шрот і г.д., якія адносяцца да сырой клятчаткі. Некаторыя алейныя заводы выкарыстоўваюць перадавыя тэхналогіі, і алей у асноўным абсмажваецца дасуха з вельмі нізкім утрыманнем. Больш за тое, гэтыя віды сыравіны не так лёгка засвойваюцца падчас вытворчасці, што моцна ўплывае на грануляцыю. Акрамя таго, баваўняны шрот цяжка здрабніць, што ўплывае на эфектыўнасць.
2. Рашэнне: Павялічылася выкарыстанне рапсавага жмыху, а ў формулу дададзены высакаякасныя мясцовыя інгрэдыенты, такія як рысавыя вотруб'е. Акрамя таго, была дададзена пшаніца, якая складае прыкладна 5-8% формулы. Дзякуючы карэкціроўцы эфект грануляцыі ў 2009 годзе адносна ідэальны, а выхад на тону таксама павялічыўся. Часціцы памерам 2,5 мм складаюць ад 8 да 9 тон, што амаль на 2 тоны больш у параўнанні з мінулым годам. Знешні выгляд часціц таксама значна палепшыўся.
Акрамя таго, каб палепшыць эфектыўнасць драбнення баваўнянага шроту, мы змяшалі баваўняны шрот і рапсавы шрот у суадносінах 2:1 перад драбненнем. Пасля паляпшэння хуткасць драбнення практычна адпавядала хуткасці драбнення рапсавага шроту.
2. Няроўная паверхня часціц
1. Гэта моцна ўплывае на знешні выгляд гатовага прадукту, а пры даданні ў ваду схільна да разбурэння і мае нізкі каэфіцыент выкарыстання. Асноўная прычына:
(1) Сыравіна занадта груба здрабняецца, і падчас працэсу адпачынку яна не цалкам выспявае і размякчаецца, і не можа добра спалучацца з іншай сыравінай пры праходжанні праз адтуліны формы.
(2) У сумесі рыбнага корму з высокім утрыманнем сырой клятчаткі з-за наяўнасці бурбалак пары ў сыравіне падчас працэсу загартоўкі гэтыя бурбалкі лопаюцца з-за розніцы ціску паміж унутранай і звонку формы падчас сціскання часціц, што прыводзіць да няроўнай паверхні часціц.
2. Меры па апрацоўцы:
(1) Правільна кантралюйце працэс драбнення
У цяперашні час пры вытворчасці рыбных кармоў наша кампанія выкарыстоўвае мікрапарашок з памерам ячэйкі 1,2 мм у якасці сыравіны. Мы кантралюем частату выкарыстання сіта і ступень зносу малатка, каб забяспечыць дробнасць драбнення.
(2) Кантроль ціску пары
Згодна з формулай, падчас вытворчасці рэгулюйце ціск пары, звычайна кантралюючы яго каля 0,2. З-за вялікай колькасці грубавалакністай сыравіны ў формуле рыбнага корму патрабуецца высакаякасная пара і разумны час загартоўкі.
3, Слабая воданепранікальнасць часціц
1. Гэты тып праблемы з'яўляецца найбольш распаўсюджанай у нашай паўсядзённай вытворчасці і звычайна звязаны з наступнымі фактарамі:
(1) Кароткі час загартоўкі і нізкая тэмпература загартоўкі прыводзяць да нераўнамернай або недастатковай загартоўкі, нізкай ступені паспявання і недастатковай вільготнасці.
(2) Недастаткова клеючых матэрыялаў, такіх як крухмал.
(3) Каэфіцыент сціску кальцавой формы занадта нізкі.
(4) Утрыманне алею і доля сырой клятчаткі ў формуле занадта высокія.
(5) Каэфіцыент памеру часціц пры драбненні.
2. Меры па апрацоўцы:
(1) Палепшыць якасць пары, адрэгуляваць кут нахілу лапатак рэгулятара, падоўжыць час адпачынку і адпаведна павялічыць утрыманне вільгаці ў сыравіне.
(2) Адкарэктуйце формулу, адпаведна павялічце колькасць крухмалу ў сыравіне і зменшце долю тлушчу і сырой клятчаткі.
(3) Пры неабходнасці дадайце клей. (бентанітавая суспензія на аснове натрыю)
(4) Палепшыць ступень сціскукольцавая штампа
(5) Добра кантралюйце дробнасць драбнення
4, Залішняе ўтрыманне парашка ў часцінках
1. Цяжка забяспечыць з'яўленне агульнай грануляванай сыравіны пасля астуджэння і перад прасейваннем. Кліенты паведамляюць, што ў гранулах больш дробнага попелу і парашка. Зыходзячы з вышэйзгаданага аналізу, я лічу, што гэтаму ёсць некалькі прычын:
A. Паверхня часціц не гладкая, разрэз неакуратны, а часціцы друзлыя і схільныя да ўтварэння парашка;
B. Няпоўнае прасейванне з дапамогай сіта для сартавання, забітая сетка сіта, моцны знос гумовых шарыкаў, няправільная адтуліна сеткі сіта і г.д.;
C. На складзе гатовай прадукцыі шмат дробнага попелу, і ачыстка не праводзіцца старанна;
D. Існуюць схаваныя небяспекі пры выдаленні пылу падчас упакоўкі і ўзважвання;
Меры па апрацоўцы:
А. Аптымізуйце структуру формулы, разумна выберыце кольцавую матрицу і добра кантралюйце каэфіцыент сціску.
B. Падчас працэсу грануляцыі кантралюйце час загартоўкі, колькасць падачы і тэмпературу грануляцыі, каб цалкам паспець і размякчыць сыравіну.
C. Пераканайцеся, што папярочны сячэнне часціц акуратнае, і выкарыстоўвайце мяккі нож для рэзкі, выраблены са сталёвай стужкі.
D. Адрэгулюйце і падтрымлівайце экран ацэнкі, выкарыстоўвайце разумную канфігурацыю экрана.
E. Выкарыстанне тэхналогіі другаснага прасейвання на складзе гатовай прадукцыі можа значна знізіць суадносіны ўтрымання парашка.
F. Неабходна своечасова чысціць склад і контур гатовай прадукцыі. Акрамя таго, неабходна палепшыць прыладу для ўпакоўкі і выдалення пылу. Лепш за ўсё выкарыстоўваць адмоўны ціск для выдалення пылу, што з'яўляецца больш ідэальным варыянтам. Асабліва падчас працэсу ўпакоўкі работнік па ўпакоўцы павінен рэгулярна выбіваць і чысціць пыл з буфернага бункера ваг для ўпакоўкі..
5, Даўжыня часціц змяняецца
1. У штодзённай вытворчасці мы часта сутыкаемся з цяжкасцямі ў кіраванні, асабліва для мадэляў вышэй за 420. Прычыны гэтага прыблізна наступныя:
(1) Колькасць падачы для грануляцыі нераўнамерная, і эфект загартоўвання моцна вагаецца.
(2) Неадпаведны зазор паміж ролікамі формы або моцны знос кальцавой формы і прыціскных ролікаў.
(3) Уздоўж восевага кірунку кальцавой формы хуткасць выгрузкі на абодвух канцах ніжэйшая, чым у сярэдзіне.
(4) Адтуліна для памяншэння ціску ў кальцавой форме занадта вялікая, а хуткасць адкрыцця занадта высокая.
(5) Палажэнне і вугал рэжучага ляза няправільныя.
(6) Тэмпература гранулявання.
(7) Тып і эфектыўная вышыня (шырыня ляза, шырыня) ляза для кольцавой высечкі маюць уплыў.
(8) У той жа час размеркаванне сыравіны ўнутры камеры сціску нераўнамернае.
2. Якасць корму і гранул звычайна аналізуецца на аснове іх унутраных і знешніх якасцей. Як вытворчая сістэма, мы больш схільныя да рэчаў, звязаных з знешняй якасцю гранул корму. З пункту гледжання вытворчасці, фактары, якія ўплываюць на якасць гранул воднага корму, можна прыблізна апісаць наступным чынам:
(1) Распрацоўка і арганізацыя формул непасрэдна ўплываюць на якасць гранул воднага корму, складаючы прыблізна 40% ад агульнай колькасці;
(2) Інтэнсіўнасць драбнення і аднастайнасць памеру часціц;
(3) Дыяметр, каэфіцыент сціскання і лінейная хуткасць кальцавой формы ўплываюць на даўжыню і дыяметр часціц;
(4) Каэфіцыент сціскання, лінейная хуткасць, эфект загартоўкі і адпачынку кальцавой формы і ўплыў рэжучага ляза на даўжыню часціц;
(5) Вільготнасць сыравіны, эфект загартоўкі, астуджэнне і сушка ўплываюць на вільготнасць і знешні выгляд гатовай прадукцыі;
(6) На ўтрыманне часціц парашка ўплываюць само абсталяванне, фактары працэсу, а таксама эфекты загартоўкі і адпачынку;
3. Меры па апрацоўцы:
(1) Адрэгулюйце даўжыню, шырыню і вугал скрабка для тканіны і заменіце зношаны скрабок.
(2) Звярніце ўвагу на своечасовую рэгуляванне становішча рэжучага ляза ў пачатку і бліжэй да канца вытворчасці з-за невялікай колькасці падачы.
(3) Падчас вытворчага працэсу забяспечвайце стабільную хуткасць падачы і падачу пары. Калі ціск пары нізкі і тэмпература не можа павысіцца, яго неабходна своечасова адрэгуляваць або спыніць.
(4) Адрэгулюйце зазор паміжролікавая абалонкаПасля ўстаноўкі новай формы ўсталюйце новыя ролікі і своечасова адрамантуйце няроўную паверхню прыціскнога роліка і кальцавой формы з-за зносу.
(5) Адрамантуйце накіроўвальную адтуліну кальцавой формы і неадкладна ачысціце забітую адтуліну формы.
(6) Пры замове кальцавой формы каэфіцыент сціску трох радоў адтулін на абодвух канцах восевага кірунку зыходнай кальцавой формы можа быць на 1-2 мм меншым, чым у сярэдзіне.
(7) Выкарыстоўвайце мяккі нож для рэзкі таўшчынёй ад 0,5 да 1 мм, каб забяспечыць максімальна востры край, які знаходзіцца на лініі счаплення паміж кальцавой формай і прыціскным ролікам.
(8) Забяспечце канцэнтрычнасць кальцавой формы, рэгулярна правярайце зазор шпіндзеля гранулятара і пры неабходнасці адрэгулюйце яго.
6, Рэзюмэ Кантрольныя пункты:
1. Дробленне: Тонкасць дроблення павінна кантралявацца ў адпаведнасці з патрабаваннямі спецыфікацыі
2. Змешванне: Аднастайнасць змешвання сыравіны неабходна кантраляваць, каб забяспечыць адпаведную колькасць змешвання, час змешвання, утрыманне вільгаці і тэмпературу.
3. Паспяванне: ціск, тэмпература і вільготнасць у пуф-машыне павінны кантралявацца.
Памер і форма часціц матэрыялу: неабходна выбраць адпаведныя характарыстыкі прэс-формаў і рэжучых лязоў.
5. Змест вады ў гатовым карме: неабходна забяспечыць час і тэмпературу сушкі і астуджэння.
6. Распыленне алею: неабходна кантраляваць дакладную колькасць распылення алею, колькасць фарсунак і якасць алею.
7. Прасейванне: выберыце памер сіта ў адпаведнасці са спецыфікацыямі матэрыялу.
Час публікацыі: 30 лістапада 2023 г.